Da mezzo secolo i basamenti delle macchine in Granitan^® costituiscono la base dell'affidabile precisione STUDER nella rettifica cilindrica, rettifica in tondo.

L'atmosfera di lavoro è concentrata, mentre i dipendenti in tuta da lavoro preparano con cura lo stampo: installano tubi, cavi, piastre, tasselli filettati e binari. Successivamente, una potente macchina versa la massa viscosa, miscelata secondo una ricetta segreta, con diverse granulometrie. Si tratta di una miscela di calcestruzzo minerale che in meno di un giorno si indurirà formando un basamento della macchina ad alte prestazioni. Da 50 anni questo materiale composito, Granitan^®, è alla base della famosa precisione e affidabilità delle rettificatrici cilindriche, STUDER.

"È stata un'innovazione rivoluzionaria nella costruzione di macchine utensili quando, nel 1976, è stata lanciata sul mercato la RA5, la prima rettificatrice cilindrica, rettificatrice in tondo di serie con basamento della macchina in Granitan®", afferma Lennard Vorwerk-Handing, ingegnere di sviluppo presso STUDER. La ghisa grigia a base di ferro, utilizzata fino ad allora, poteva essere modellata solo a temperature molto elevate e richiedeva costose lavorazioni di finitura. Granitan®, invece, può essere modellato a temperatura ambiente, proprio come il calcestruzzo. In realtà, alcuni produttori avevano già sperimentato basamenti della macchina a base di cemento. "I calcestruzzi legati con cemento presentano un ritiro significativamente maggiore e tendono ad assorbire umidità. Non era quindi possibile ottenere la necessaria stabilità assoluta a lungo termine", spiega Vorwerk-Handing.

Alla fine, il team di sviluppo composto da esperti di STUDER e di alcune organizzazioni partner ha avuto l'idea decisiva: al posto del cemento, è stata utilizzata la resina epossidica come legante bicomponente, che è stabile a lungo termine e non assorbe acqua. Il materiale minerale fuso denominato Granitan® era adatto per componenti di precisione e poteva anche essere modellato in modo rapido ed efficiente in proprio. Senza costose lavorazioni successive, è possibile produrre componenti di macchine con forme finali e integrare direttamente nello stampo strutture e condutture nel processo di colata a freddo. La produzione, più efficiente dal punto di vista energetico rispetto alla ghisa grigia, ha anche un effetto positivo sul bilancio di sostenibilità dell'intera macchina.

Granitan® ha rivoluzionato anche la precisione nel processo di rettifica. Uno dei suoi vantaggi principali è infatti il comportamento di smorzamento circa quindici volte superiore rispetto alla ghisa grigia. Le vibrazioni vengono rapidamente assorbite dal materiale. "Ciò è dovuto al fatto che le superfici di contatto tra i granuli di roccia e la matrice legante dissipano efficacemente l'energia vibrazionale", spiega Vorwerk-Handing. Ciò è particolarmente importante nella rettifica cilindrica di precisione, dove anche le più piccole vibrazioni possono causare segni sulla superficie. Grazie a Granitan®, i clienti STUDER ottengono una maggiore qualità del prodotto e possono utilizzare le rettificatrici cilindriche di precisione anche senza fondamenta speciali.

Non meno importanti sono le eccellenti proprietà termiche del Granitan®. Rispetto alla ghisa grigia, infatti, è in grado di assorbire il doppio dell'energia termica prima che la temperatura cambi di un grado Celsius. Inoltre, il calore viene trasmesso al basamento della macchina fino a 13 volte più lentamente. Allo stesso tempo, però, ha un comportamento di dilatazione simile a quello dell'acciaio o del ferro, il che significa che non si verificano tensioni nei punti di accoppiamento con le parti metalliche della macchina. I vantaggi per i clienti sono enormi: Granitan^® è resistente alle variazioni di temperatura che si verificano normalmente nella produzione quotidiana nei capannoni industriali e consente una precisione di rettifica riproducibile anche in ambienti non perfettamente climatizzati.

Le moderne rettificatrici cilindriche STUDER sono impianti high-tech con ampie capacità digitali, un sistema di sensori sensibili e funzioni di automazione e collegamento in rete. Tuttavia, Granitan^® come basamento della macchina continua ad essere il fondamento della precisione e dell'affidabilità per cui è nota l'azienda svizzera tradizionale con oltre 113 anni di storia. Il motivo è da ricercarsi nella continua ottimizzazione e nell'ulteriore sviluppo: l'attuale Granitan® è il risultato di un'intensa attività di ricerca e sviluppo nella composizione dei materiali e nella tecnica di produzione. Dal 2009 STUDER produce i suoi basamenti della macchina Granitan® nell'ambito di una joint venture con l'azienda Schneeberger in uno stabilimento di produzione altamente specializzato a Cheb, nella Repubblica Ceca, continuando a utilizzare la propria ricetta e il proprio processo di produzione STUDER.

Inoltre, oggi esistono ricette Granitan® per applicazioni specifiche: la miscela di base S103 costituisce il corpo base massiccio e altamente smorzante del basamento della macchina, mentre miscele speciali a grana fine vengono utilizzate per il getto di componenti di precisione. La tecnologia Granitan^® consente quindi la produzione altamente precisa delle guide StuderGuide® con precisioni nell'ordine dei micrometri nel reparto di stampaggio interno all'azienda. L'enorme libertà di progettazione del materiale liquido durante la formatura iniziale porta a design delle macchine altamente compatti e di facile manutenzione, che non sarebbero realizzabili con altri metodi di produzione.