Granitan® 50주년: STUDER 정밀 연삭기의 성공 기반
반세기동안 Granitan®으로제작된기계베드는 STUDER의원통연삭정밀도의신뢰성을위한기반이되어왔습니다.
작업복을 입은 직원들이 신중하게 금형을 준비하는 동안 집중된 작업 분위기가 감돕니다: 그들은 파이프, 케이블, 플레이트, 나사산 앵커 및 레일을 설치합니다. 그런 다음 강력한 기계가 엄격하게 관리되는 레시피에 따라 혼합된 점성이 있는 혼합물에 다양한 크기의 골재를 부어 넣습니다. 이것은 하루도 채 걸리지 않아 고성능 기계 베드로 경화되는 미네랄 캐스팅 혼합물입니다. 50년 동안 이 복합 소재인 Granitan®은 STUDER 원통 연삭기의 유명한 정밀도와 신뢰성의 기반이 되어 왔습니다.
STUDER의 개발 엔지니어인 레나르트 포어베르크-한딩(Lennard Vorwerk-Handing)은 "1976년 STUDER RA5가 Granitan® 기계 베드를 장착한 최초의 양산형 원통 연삭기로 시장에 출시되었을 때, 이는 공작 기계 제조 분야에서 획기적인 혁신이었습니다"라고 말합니다. 그 당시까지 일반적으로 사용되던 철 기반 회주철은 매우 높은 온도에서만 성형이 가능했고, 복잡한 후가공이 필요했습니다. 반면 Granitan®은 콘크리트와 마찬가지로 실온에서 성형이 가능합니다. 실제로 일부 제조업체들은 시멘트 기반 기계 베드를 실험한 적이 있습니다. "시멘트 결합 콘크리트는 수축률이 훨씬 크고 수분 흡수를 일으키는 경향이 있습니다. 따라서 필요한 절대적인 장기 안정성을 달성할 수 없었습니다"라고 포어베르크-한딩은 설명합니다.
다양한 장점을 지닌 고성능 소재
결국 STUDER와 일부 파트너 기관의 전문가들로 구성된 개발팀이 결정적인 아이디어를 내놓았습니다. 시멘트 대신 에폭시 수지를 2성분 결합제로 사용하면 장기적으로 안정적이고 수분을 흡수하지 않는다는 것이었습니다. Granitan®으로 명명된 이 미네랄 캐스팅 소재는 정밀 부품에 적합할 뿐만 아니라 자체적으로도 빠르고 효율적으로 성형할 수 있었습니다. 복잡한 후가공 없이도 최종 형상에 가까운 기계 부품을 생산할 수 있으며, 냉간 주조 공정이므로 구조물과 배관들을 금형에 직접 통합할 수 있었습니다. 회주철에 비해 에너지 효율이 높은 제조 공정은 전체 기계의 지속 가능성 평가에도 긍정적인 영향을 미칩니다.
연삭 공정의 정밀성 측면에서도 Granitan®은 혁명적이었습니다. 그 뛰어난 장점 중 하나는 회주철에 비해 약 15배 우수한 감쇠 특성입니다. 진동은 이 소재에 의해 빠르게 흡수됩니다. "이는 암석 입자와 결합제 매트릭스 사이의 접촉면이 진동 에너지를 효율적으로 소멸시키기 때문입니다"라고 포어베르크-한딩은 설명합니다. 이는 아주 작은 진동도 표면 자국을 유발할 수 있는 정밀 원통 연삭에서 특히 중요합니다. Granitan® 덕분에 STUDER 고객은 더 높은 제품 품질을 달성하고 특별한 기초 공사 없이도 정밀 원통 연삭기를 운영할 수 있습니다.
Granitan ®은 지속적으로 최적화되고 있습니다
Granitan ®의 뛰어난 열적 특성 또한 중요합니다. 회주철에 비해 섭씨 1도 온도 변화 시에 두 배의 열에너지를 흡수할 수 있기 때문입니다. 또한 기계 베드 내 열 전달 속도가 최대 13배 느려집니다. 동시에 강철이나 철과 유사한 팽창 특성을 지녀 금속 기계 부품과의 결합 부위에서 응력이 발생하지 않습니다. 고객에게 주는 이점은 엄청납니다: Granitan®은 생산 현장에서 흔히 발생하는 작업장의 온도 변화에 강하며, 정확히 온도 조절이 되지 않는 공간에서도 재현 가능한 연삭 정밀도를 보장합니다.
현대적인 STUDER 원통 연삭기는 광범위한 디지털 기능, 민감한 센서 기술, 자동화 및 네트워킹 기능을 갖춘 첨단 장비입니다. 그러나 Granitan®은 여전히 기계 베드로서 113년 이상의 역사를 가진 스위스 전통 기업의 유명한 정밀성과 신뢰성의 기반이 되고 있습니다. 그 이유는 지속적인 최적화와 발전 때문입니다: 오늘날의 Granitan®은 소재 구성 및 제조 기술에 대한 집중적인 연구 개발 활동의 결과물입니다. 2009년부터 STUDER는 Schneeberger사와의 합작 투자를 통해 체코 헤프(Cheb)에 위치한 고도로 전문화된 생산 시설에서 Granitan® 기계 베드를 제조하고 있으며, 여전히 자체 STUDER 레시피와 공정 관리를 유지하고 있습니다.
또한 오늘날 특정 용도를 위한 Granitan® 레시피가 존재합니다: 기본 혼합물 S103은 견고하고 고감쇠성 기계 베드 기본체를 형성하는 반면, 미세 입자 특수 혼합물은 정밀 부품 주조에 사용됩니다. 이를 통해 Granitan® 기술은 공장 내 성형 공장에서 마이크로미터 단위의 정밀도로 StuderGuide® 가이드 레일을 초정밀 제작할 수 있게 합니다. 성형 시 액체 상태인 이 소재의 탁월한 설계 자유도는 다른 제조 방법으로는 구현 불가능한 고밀도 및 유지보수가 용이한 기계 설계를 가능하게 합니다.
미래를 위한 견고한 기반
시장 출시 50년이 지난 지금, Granitan®은 업계에서 여전히 기준이 되는 안정적인 기계 베드의 대명사가 되었습니다. 이러한 장점들은 고객에게 더 높은 공작물 품질, 더 안정적인 생산, 더 긴 수명으로 이어집니다. 정밀성, 지속 가능성 및 유연성에 대한 요구가 증가함에 따라, 자동차 제조, 항공우주, 전자 또는 의료 기술 분야를 막론하고 기계 가공에서 여전히 필수적인 기반이 되고 있습니다.
STUDER는 고객의 지속적인 성공을 보장하기 위해 최적화와 새로운 기능 개발에 꾸준히 투자하고 있습니다. 예를 들어, 냉간 주조 공정을 통해 센서 기술과 전자 장치를 기계 베드에 직접 통합할 수 있는 가능성은 미래를 향한 흥미로운 전망입니다. "Granitan®은 단순한 소재 그 이상입니다. 이는 기술 구성 요소이자 미래 혁신을 위한 플랫폼입니다."라고 극동 지역의 영업 관리자 롤프 그로센바허(Rolf Grossenbacher)는 말하며, "우리의 고성능 소재는 앞으로도 STUDER 기계를 사용하는 고객들이 기술적으로 가능한 최첨단 연삭을 할 수 있도록 기여할 것입니다."라고 덧붙였습니다.
