英国のハイテク企業Domin（ドミン）社は、STUDERの複合円筒研削盤S33によるプロセス信頼性の高い精度を基盤に、3D プリントによる高効率油圧部品で業界全体に革命を起こしています。

英国ブリストル郊外にあるドミン・テクノロジー・センター（DTC）では、革新の香りが漂っています。ここでは、未来のモーションコントロールが形作られる場所であるため、集中したエネルギーに満ちています。明るく整頓された工場には、最先端の 3D プリンティングシステム、放電加工機、フライス盤が並び、そして最近では STUDER の円筒研削盤S33が加わりました。これらは、若く才能のある職人たちのためのツールであり、彼らには共通の使命があります。それは、業界全体を技術的な眠りから目覚めさせることです。85 名の有能な従業員を擁するドミン社は、英国で最も革新的な企業の 1 つです。

油圧技術とは、加圧された液体を用いて力を精密に制御し、重い負荷でさえも容易に動かす技術である。油圧システムは、建設現場で数トンもの重量物を持ち上げる掘削機、着陸装置を展開する航空機、瞬時にブレーキ操作を行う自動車など、現代社会において欠かせない存在となっています。しかし、1950 年代以降、他の産業と比較すると、この分野では比較的イノベーションや進歩が少なかったことも事実です。

全体として、S33の導入によりは ドミン社は生産レベルを一段階引き上げることができました。非常に精密な公差を実現したことで、油圧機器の専門メーカーである同社は、バルブスプールとバルブブロックを完全に交換可能な部品として量産できるようになったからです。これまで必要だった部品の手作業によるマッチング作業は不要になりました。ドミン社にとって S33 の決定的な技術的優位性は、2 つの研削砥石を備えた構成でした。「1 台の機械でスプールの直径と肩部の両方を研削できることは、当社にとって画期的な変化です。」とアダムス氏は述べ、次のように説明しています。「ミスが発生する可能性があれば、それはいつか必ず発生すると私たちは認識しています。このリスクを軽減するため、研削砥石の交換やテールストックの移動が不要な工程設計を採用しました。このアプローチにより、セットアップ時間が短縮されるだけでなく、通常それに伴う作業ミスによる発生コストも最小限に抑えられます。さらに、S33 による放電加工から円筒研削への移行により、S6 Pro バルブの効率が劇的に向上し、加工時間が 1 時間近くからわずか 5 分に短縮されました。

また、ドミン社と STUDER 社は、信頼関係に基づく協力関係を築いています。「STUDER社の技術者と ドミン社の優秀なエンジニアたちとのコミュニケーションは、当初から非常に良好でした。両社が協力し、S33 が最適な機械であると判断し、特定の生産要件に合わせて機械仕様決めを行いました」と、STUDER 社の英国/アイルランドおよびベネルクス地域セールスマネージャー、ミヒャエル・ラウファー氏は振り返ります。機械の提案内容と相互の信頼関係が、ドミン社にとって重要な鍵となりました。「私たちは、単なる機械ではなく、よく考え抜かれたソリューションを手に入れたのです。技術サポートと当社の要望に応える能力は最高レベルであり、導入プロセス全体を大幅に容易にしてくれました。」と、アダムス氏は述べています。

将来を見据えて、ドミン社は明らかに成長路線を進んでいます。今後数年間で生産量は飛躍的に増加する見通しです。これを達成するために、次のステップはすでに決定しています。部品搬入搬出の自動化は、高効率の量産化に向けた次の目標です。この理由からも、スマートで将来性のある自動化オプションを備えた S33 が選ばれました。「STUDER は、こうした開発段階を共に歩み、完全自動化されたインテリジェントな製造プロセスという私たちのビジョン実現に貢献してくれるパートナーです。」と、アダムス氏は要約しています。